生产力 工业自动化的社会史

阿玛车床是一种伺服控制的数字系统，它可以直接转刀或者逐步递减，也可以是先分步转刀并最后由手工停机。数值信息是通过一条宽纸带（实际上是空白褐色纸）的输入而实现机器的控制，纸上包含各类坐标、点与方向的信息，机器根据它们来决定在何处终止刀具运动以及以何种速度来运刀。根据迪博尔德和《商业周刊》的叙述，这种车床只需4分钟就可以加工出一个部件，而熟练车工要根据设计图纸并时时测距，最终耗去30分钟来完成这一工作。误差达到了0.0005英寸。[17]

“我们的目的是，”坎宁安写道，“制造出一部可以从各种作业间实现迅速转换的机器。我们只需要花几秒钟的时间就可以更换工作件与纸带，而制作纸带的时间也只有几分钟。”但是坎宁安忘记提醒，这两种任务是由完全不同的人来完成的，而且事实上制作纸带所需要的时间要多得多。正如《商业周刊》所指出的，“虽然它需要一个熟练的机床工程师来制作指令纸带，但培训机床操作工的成本大大降低。一个不熟练的操作工也可以通过它来加工部件。而且，他还可以同时看管好几部机器。”因此，该系统的最大优势不是它降低了总体成本（一个生产工艺师的时间成本是相当高的），而且有了它就可以雇佣不熟练的从而工资较低的操作工。“事实上，”坎宁安指出，“操作工完全可以不理解机器运转的原理。”在坎宁安看来，削减成本这一目标最终可以通过减少装配时间，削减加工时间以及雇佣最廉价的非熟练操作工来实现。他还注意到，“如果信息能够贮存在电传打字带上的话，那甚至有可能会出现这样一种有趣的场面，电传信号将使全世界的人无事可干。”[18]

阿玛车床在1950年公开展出。当时就引来了许多咨询，但没有接到一个订单。因此，1951年后，阿玛公司停止了纸带控制机床的研制，而转向了海军的订单，它们由于朝鲜战争的爆发而日渐增多。根据坎宁安的说法，有几个理由要停止这一计划。首先，必须优先执行新的军工任务。其次，公司高层发生了变动，格特曼的继任者对这一计划不感兴趣。最后，1952一1953年期间，阿玛公司发生的一次罢工也使该计划中止了相当长一段时间。公众并不知道坎宁安是该系统的发明者。他准备前往美国博世公司在马萨诸塞省的斯普林菲尔德市的一家工厂，在一台安有换刀装置的大型车床上试验该系统，但他并没有机会实现这一点。管理层坚持认为，首先必须做一个“市场调查”，但市场调查也没有实施，最后这一计划就不了了之。让阿玛公司后来难堪的是，当时公司的管理层认定，“数值控制注定没有出路”。

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1951年9月，空军装备司令部的制造专家托马斯·G·爱德华兹(Thomas G. Edwards)访问阿玛工厂时检查该车床。爱德华兹当时是麻省理工学院的一个数值控制系统的督查官，该系统的简单性给他留下了深刻的印象，但他仍有疑惑，因为他并没有实际观察到它的运作。车床当时已经不在那儿，他所看到的只是一些图片。他感到惊奇，甚至不相信。“如果有实际的运转，”他在报告中写道，“那么该设备所有的相关信息就可以加以评估，从而也帮助我们理解其中的关键之处。过分强调该设备的简单与紧凑是没有任何意义的。”他这样写，显然在将它与麻省理工学院正在研制的复杂系统相比较。但爱德华兹仍然“十分谨慎，避免做出批评”，并建议为空军装备司令部做个试验，如果必要的话，可以由政府来支出相关费用。他强调指出，“应当尽可能快地对该工艺做出评价。”然而这番话并没有下文，原因可能有两个。第一，阿玛系统是一个用于小型发动机车床的两轴步进控制，而当时空军装备司令部所要寻求的是用于铣磨复杂铸件的五轴连续通路控制系统。坎宁安完全能够设计一个多轴系统，但阿玛公司并不愿意往这个方向努力。更重要的是，在朝鲜战争期间，公司当时为炮火控制系统的订单就已忙不过来，很有可能根本就没听取爱德华兹的建议。几个月之后，爱德华兹就离开了空军装备司令部。[19]

坎宁安则继续他的数值控制研究。他在研制军用T-41测距仪的时候，明白非圆形齿轮的生产存在着巨大的困难，因此决定将数值控制完全能够用于生产这类复杂的部件。他将费勒牌72型刨齿机作了改进，安上伺服马达，并使用胶片作为介质，从而研制成一个可以同时控制刀具旋转、工作件旋转以及进刀的系统。（其各自的控制脉冲分别对应于0.01齿轮齿、2弧分与0.00025英寸。）连续的脉冲流将很快生产出所需要的齿轮。

但是，制作胶带仍然是一件繁重而耗时的工作。该程序由人工来计算，每个齿轮需要耗时100个小时。然后编码，并用坎宁安制作可以准确录下光线序列的设备输入16毫米的胶片。再用一组光电管坎宁安自已设计的“读数器”——来读出该胶片。这时，该机器无论是从形式还是从用途来看，都已完全不同于上面提出的车床。它是一部采用连续通路的三轴机器。其目的是生产那些其生产如果不是不可能那也是极其困难的部件，而不是为了制造相当简易的部件，后者的目的是为了削减劳工成本或数目。胶带制作工作的困难与高成本从而可以被该机器所独有的性能所抵消。

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坎宁安在其家乡康涅狄格州的斯坦福镇安装好这部机器，并把它投入商业用途，为各类精密仪器（绝大部分是军用设备）生产非圆形齿轮。6年后，也就是1960年，他离开阿玛公司，全身心投入到坎宁安产业公司中去，该公司是由他的几个儿子所开办，全部设备就是一部刨齿机、一部小型铣床以及其他几部机器。他的刨齿机引起了一些人的注意，但几乎没人想到去购买，因为其用途过于狭窄。但是，在早期的几个所谓的连续通路数值控制系统中，坎宁安的控制系统却给一些观察者留下了深刻的印象，尤其是它的简单。《美国机械师》后来指出，“然而，成为后续研制的原型的，却是麻省理工学院那部最初极其笨重且并不精确的机器。”[20]

麻省理工学院的自动机床控制系统所以最终成为主流系统应完全归功于军方的资助，它在研制之初也受到F.P. 卡拉瑟斯（F.P.Caruthers）的开创性工作的影响。[21]与坎宁安一样，卡拉瑟斯在设计上也贯彻着简单和实用的原则，其目的是创建一部现有工厂中熟练工人完全可以接受、理解并紧密控制的自动机床系统。与其他技术人员——比如那些沿着麻省理工学院道路研制的工程师不同，卡拉瑟斯认为摒弃这些生产人员没有必要，也没有意义。他将自动化控制视为现有能力的扩展、补充和提高，而对熟练工人的技能与智慧的依赖则将使得设计更为简单，也不那么严格，这样做是减轻了人们的辛苦劳动，而不是取代了人工。

卡拉瑟斯在普林斯顿大学学习电子工程，毕业后首先在公用事业中任职，不久就进入到脉冲技术和自动化控制这一充满着挑战的科技领域，当时他任战时海军检验斯佩里导航仪的技术监督。战争结束后，他加入了老同学塞缪尔·汤姆逊（Samuel Thomson）开办的汤姆逊设备公司，这是一个设在长岛的专用金属切削工厂。他立即将他的新技术知识应用到机床控制问题的研究上。1949年，卡拉瑟斯设计并制造出一部极其坚固且超常精确的自动可编程车床。该机器显然是第一部多用途的自动化机床；它使用了一个专用的分级转换开关和继电器（以及反馈传感器来实现自动停机），系统可以实现编程控制，而且其用途可以用于各类不同的工作任务，这样做也只需改变电路而不是改装机械凸轮与齿轮。最开始的时候，改变这些电路从而更改机器的职能，需要按不同的配置极其繁复地更换电线，后来只需用一个与接线总机相似的线路连接板就行了，这样极大地简化了给机器重新编程的工作，也容易让操作工掌握。随后的5年中，卡拉瑟斯为汤姆逊设备公司建造了一些这样的自动化控制机床。他决定进一步简化编程工作，用一个胶带读数系统来取代线路连接板，从而使电路自动根据已经编好程序的打孔胶带工作。他将早已准备好的35毫米胶带用于打孔胶带(这是一个需事先设置好的装置)，用一个普通的矿用照明灯作为胶带读数的光源。程序预先就在胶带上设定，机器只需根据胶带的变换而执行其加工职能。汤姆逊设备公司总共生产了四部这类胶带控制的机器，当需要的时候，可以将胶带与线路连接板接起来，从而可以同时控制四轴机器的操作。

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如果卡拉瑟斯继续沿着这条道路走下去，他也许会制造出一种与现在的数值控制系统完全不同的版本。但他现在开始考虑胶带控制的价值。线路连接板赋予了操作工对程序以及加工过程完全的控制，而胶带控制则消除了这种车间里的控制，连同操作工的经验与技能。此外，在胶带控制方法中，生产高质量部件的全部压力都留给了离线制作胶带的人，在卡拉瑟斯看来，这种制作胶带的工作过于繁重，而且如果车间工人有着丰富的经验，基本上就不必要了。因此，卡拉瑟斯试图一方面通过线路连接板而维持车间工人的丰富经验，另一方面通过胶带读数系统来实现控制的自动化，并将两者结合起来。1956年秋，他设计了一种新型的工厂用可编程数值控制系统，他把它命名为“自控机”（Automatrol)。第二年，他离开汤姆逊公司，来到另一家设在长岛的特种自动化设备公司，并在那儿完成了专用机床控制系统的研制工作。

该专用机床的设计目的是为了实现加工的多用途，可操作性，并让车间的操作工实现对它的完全控制。它吸取了胶带控制机制的优点，但并不需要胶带。在真正的胶带控制中，人们必须制作所有的程序胶带（这一工作通常不是在机器旁边完成的)，机器加工的顺序与职能完全固定下来，车间操作工的干预仅仅限于工人控制程序速率与进刀速度。在专用机床中，程序带被分解成几个片断，每个对应不同的程序元素（即具体的机器职能与加工动作)。操作工的工具不是胶带，而是一组标准的事先打好的铁“钥匙”。然后按顺序将它们插入一个旋转的鼓膜（一个类似于胶带读取装置的光学读数系统)，并生产出相应的部件。这样，操作工自已也可以组装这些程序，甚至在第一次试刀的时候，就可以自由地更改顺序或加减操作程序从而最优化制造程序。此外，操作工还可以根据刻度盘进行所规定的粗加工或精加工，他还可以自由地设定进给与加工的速度，这在很大程度上依赖于他在金属切削方面多年操作而积累起来的经验。这种专用机床并不存在像胶带之类的特定程序的永久贮存，但它很容易记录下铁钥匙的顺序以及刻度设置，有利于将来进一步的自动化。专用机床使得机械工可以充分利用自动化程序控制的好处，并且可以改造这种新型技术，从而使它服务于自己而不是降低自己的作用。在卡拉瑟斯看来，这意味着更好的性能，更为便宜和简单的机器，更为可靠的质量以及更多的职位。

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特种自动化设备公司在专用机床的宣传材料中着意强调了其车间控制的优点；该公司宣称，专用机床实现了自动化，“而无需将熟练的装配工、操作工等生产工人变成电子工程师或程序设计师……在数值控制问题上，我们不需要那种复杂的工程学方法。这种简单的编程免除了那些成本居高不下且耗时长久的复杂纸带或磁带编码工作”。特种自动化设备公司还着意强调，在该系统中，通过车间编程，“操作工可以实现完全的生产控制”，而且采用人工代用装置的人工操作模式“使得操作工可以完全掌握专用机床”。1960年，该系统在芝加哥的机床博览会上第一次展现在世人面前。威廉·斯托克（William Stocker）在《美国机械师》杂志上赞扬专用机床为一种新型的“独特的数值控制方案”；“该系统没有离开车间去编程与准备纸带，而是容许人们在机器上面具有完全的装备与编程能力”，它结合了“数值控制的优势与装配工的知识，从而让他在整个生产过程中对机器保持全部的控制”。特种自动化设备公司的总工程师丹·卡希尔（DanCahill）—他本人也曾经是一名机械工——坚持认为，可以用这个方案来“提高数值控制的应用”，因为它“将数值控制与经验丰富的装配工的知识相结合，而不是将控制功能与车间里的操作完全分离”。

专用机床当时引起了不少人的兴趣，并卖出几台给吉肖特机床公司和琼森和拉姆斯机床公司。（吉肖特机床公司当时也正在研制车间编程系统，参见第7章；琼森和拉姆斯机床公司在20世纪60年代中期买下了专用机床的专利权，此前它曾投入了200万美元与超声波设备公司这是一家由麻省理工学院毕业的工程师所开办的公司，它后来研制出主流的数值控制系统合作研制数值控制，但没有取得任何成果。）但专用机床即使具有如此明显的优势，它仍然受到占主流的空军资助的机床自动化控制系统的挑战。不管是特种自动化设备公司，还是琼森和拉姆斯机床公司，都没有雄厚的资助来推广它们的产品，而主流的数值控制系统技术的推广费用很大程度上来自政府的资助。也许更重要的是，专用机床设计与工业界中有权购买和安装新设备的管理层和工程师的倾向相对立。对他们中的绝大多数人来说，专用机床最突出的长处恰恰就是它的致命缺点。比如，吉肖特机床公司的工程师 L. A. 利弗（L. A. Leifer） 一开始就挑出专用机床的一些“不受欢迎的特点”，尤其是“操作顺序、速度和进刀等都掌握在装配工和操作工的手中”。因此，“该系统无助于管理层实现对生产过程的紧密控制”。利弗并不看好用该系统来实现对六角车床的自动化控制，而是强调像通用电气公司、西屋电气公司等所设计的直接的数值控制系统的优越性。他虽然也承认这些系统存在着许多障碍，但仍然坚持所谓胶带控制具有节约装配时间的优点，因为像“选择轴速、进刀速度、工作面流程类型以及其他程序功能等装配事务是不可以指望操作工来实现的”。“更为重要的是这个问题，”利弗指出，“即加工的速度和顺序必须按照计划部门所设定的要求来行事，而车间里的加工时间绝不可以由操作人员加以更改。”这样，令人不感意外的是，吉肖特公司最终并未采用机床控制的专用机床方案，尤其是后来该公司为吉丁斯和刘易斯公司所兼并，后者是直接的数值控制的推广商。而其他的制造商或机床使用者或者是根本就没有听说过有这样一个系统，或者也同样倾向于那种后来成为主流方向的系统——有的是出于技术狂热，有的是有国家资助（吉丁斯和刘易斯公司的研制工作由美国空军资助)，有的则出于管理层的传统欲望。

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工业界的管理层并未抓住专用机床所提供的机会，工会也同样放过了它。在卡拉瑟斯看来，其系统的主要优点就是不会使操作工的技能归于无用或者甚至排挤工人，这一点区别于自动化控制设计中的主流方向。在1960年的机床博览会上，他试图向美国联合汽车工会的一个高级成员推销该系统，认为工会应该订制该系统，并警告道，如果采用另一种正在研制的系统，那么工人及其工会最终将被扫地出门。“我已经尽自己的力量来支持你们，”卡拉瑟斯对他说，“现在，是你们来支持我的时候。”虽然该人对这一建议有些兴趣，但后来就没有了下文。金属切削业的工会从未支持过专用机床，或在该技术上任何其他具有潜在倾向于劳工的技术进步，而是把这个问题完全留给了管理层。“如果那时他们听了我的，”几十年后卡拉瑟斯推测道，“世界将与现在完全不一样。”卡拉瑟斯对自动化而导致的结构性失业感到深深不安，他认为，如果金属切削业采用了专用机床系统，不仅其性能会更为优越“只要有了熟练的操作工，专用机床完全可以打败那些标准的数值控制设备”—而且“更多的人仍然能够工作”。然而，在面临着自身就业的压力下，卡拉瑟斯不得不抛下了专用机床，离开了特种自动化设备公司，先后去邦迪克斯公司、费拉蒂公司、休斯公司任职，最后来到麦克唐奈·道格拉斯公司，后者是计算机制造的主要推动者。在此期间，他持之以恒地宣扬简便、经济以及车间控制（参见第9章有关邦迪克斯以及点对点控制的内容)。但正如他后来的回忆所指出的，他与其他从事自动化设计的科技人员基本上隔绝无闻，那些人走的是一种完全不同的道路。

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密歇根州特拉维斯市帕森斯公司当时是全国最大的直升机旋翼叶片的生产商，其总裁约翰·T·帕森斯（JohnT.Parsons）也是一位数值控制系统研制的先驱者。他不仅是一位干练的企业家和富有想象力的发明家，还是一位天生的推销商。“过去那些日子里，我们带着思想而不是数字来推销产品。”帕森斯公司的工程师弗兰克·斯图伦（Frank Stulen）回忆道，帕森斯“深谙人情，富有热情，能说会道，并且充满着信心”去有效地完成其目标。帕森斯了解阿玛公司所进行的试验。“坎宁安与我之间的差别就在于，”他后来指出，“我知道如何让人们接受这种思想。”如果没有他在数值控制方面的努力，这个概念也许不会那么早就能够让人们接受，因此数值控制学会将帕森斯称之为“数值控制之父”，而制造业工程师学会则称“这位工业家和发明家关于数值控制的天才思想标志着第二次工业革命的起点”。这些迟到的赞誉并不能真正说明约翰·帕森斯的真正成就。“与学院派不同，我出身于工厂。”帕森斯这么说明自已。这既是他的长处所在，也是其弱点所在。22]

帕森斯的父亲卡尔·帕森斯是一位瑞典马车制造商，后来移居美国，并成为一位汽车金属车身制造业的先驱。卡尔·帕森斯曾先后为米切尔汽车公司、卡迪拉克公司和斯图德巴克公司工作，他工作非常努力，而且富有创造才能（他发明了第一扇隐藏式的门折页）。后来他自已开办了一家公司，该公司在费舍车身取得支配地位之前，是汽车车身行业中的老大。卡尔·帕森斯赚了大钱，成为底特律汽车工业第二大巨头，在格罗斯朋特市安家，还是底特律运动俱乐部的成员。约翰·帕森斯虽然出身于工厂，但与绝大多数出身于工厂的人不同，因为他父亲拥有工厂。约翰为他的父亲工作，并且对试验有着非比寻常的兴趣。“我最大的癖好就是琢磨如何制造事物，恰好我也有这样的条件来满足我这一癖好。”他后来对《美国机械师》的记者如是说。他还知道，即使他遇到了麻烦，他也可以轻而易举地摆脱。他家里的优越家境给他增添了无比的信心和勇气。他很早就涉足制造业与商务：17岁那年他负责签订其父亲与克莱斯勒汽车公司的合同。他在工具车间修理过冲模，调试过各类冲压设备，在其父亲的得力助手瑞典裔机械工阿克塞尔·布罗格伦（Axel Brogren）的悉心指导下，他从车间中直接学到了各种制造工艺。这些经验帮了帕森斯的大忙，尤其是第二次世界大战期间，当时人们在商务上的谈判方式主要是寒暄与简短的谈话，这对他来说可谓如鱼得水，而且市场需求给他留下了发挥其抱负与创新的广阔空间。[23]

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早在战争期间，帕森斯就从克莱斯勒汽车公司那里取得一些供应燃烧弹弹罩的子合同，并从陆军装备军那里获得供应地雷和弹舱的主合同。由于军事战略方面的原因，这些军工合同要求承包商在底特律之外加以生产，这也是约翰·帕森斯定居在特拉维斯市的原因。他研制出好几种专门的用于生产军火的自动生产设备，包括专用的控制加热的设备、自动流水线、重力导板以及许多部分开关促动的装置，所有这些发明的目的都是减少生产时间、削减贮备量，最重要的是减少了劳工。除了这些军火生产之外，帕森斯也寻找新的生产线，用以保证在战争结束后帕森斯公司的特拉维斯工厂仍然有活可做。威廉·斯托特（WilliamStout）是一名飞机工程师，设计过福特公司的三引擎飞机，他认为商业直升机在二战后可能成为一个相当火暴的行业（这一预言从未实现）。帕森斯与直升机制造商西科尔斯基公司（Sikorsky）联系。地处西北的西科尔斯基公司严重缺乏熟练工人，不得不将部分直升机制造业务转包出去，帕森斯得以揽到直升机旋翼叶片的生产合同。不久，他就将该产品传统上的订制的手工生产转变成一个大规模的生产工艺，这样做的时候，他开始考虑数值控制这个问题。[24]

帕森斯在生产动叶片的时候采用了他在汽车制造工业中所学习到的工艺，比如用克莱斯勒公司的粘合金属的塑料连接取代点焊。在空军装备司令部以及设在莱特基地的制造中心那里，帕森斯以发明家以及解决问题的能手而赢得了令人艳羡的声誉。但是，当帕森斯于1945年向莱特基地提交他的金属叶片的设想时，他仍然遇到人们的怀疑与抵制，特别是螺旋桨试验室的实际主管卡耐基公司航空工程师弗兰克·斯图伦持反对态度。有意思的是，帕森斯很快就雇佣斯图伦在帕森斯公司中设立一个发动机部门。但是，他们也同样遇到旋翼叶片设计与生产的困难。[25]

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直升机动叶片的设计极其艰难，这里有好几个原因。与飞机上的螺旋桨不同，后者是固定在飞机里面旋转，但旋翼叶片在每一次旋转中都必须不时改变倾斜度。此外与螺旋桨不同的是，旋翼叶片必须具有足够坚固的结构从而足以提升起机身。因此必须计算出各种空气动力数据从而确定翼型，并进而确定叶片的尺寸及其式样（大小、重量及结构），后者反过来也反映了用以提升飞机的空气动力、翼形以及结构要求，其设计极其复杂。通常情况下，一个人借助马尔尚牌计算器或20英寸的计算尺，也需要耗费1年的时间来设计一片旋翼动片。斯图伦及其团队在这方面具有丰富的经验。1947年，空军装备司令部要求他们组建一支空气动力研究团队来研制旋翼。研制过程中涉及许多参数曲线、机翼数据表格等，单单考虑所需要计算的数据量之大，就说明这显然是一项极其繁复而枯燥的工作。不得已，斯图伦与其他研究人员开始认真思考各种可能的减轻工作量的途径。[26]

还在莱特基地的时候，斯图伦就从他的一个参与设计螺旋推进器的工程师朋友那儿得知，北美航空公司就曾使用过IBM公司的计算设备来解决类似的工程学问题。那个时候，这类设备几乎仅仅用于计算问题。（他还略微知道科技人员是如何使用宾夕法尼亚大学的埃尼阿克计算机来解决军事上的难题的事。）斯图伦告知帕森斯有关IMB设备的事情，帕森斯马上让他赶往大瀑布城去了解IBM是如何解决设计问题的。IBM公司的设备从未有过这类用途，但该公司向客人展示了如何使用这类机器。按照斯图伦的说法，帕森斯通常“根据直觉与预感而迅速做出决策”。帕森斯决定租下IBM公司的602A型乘数器、一架制表机、分选机以及键盘穿孔机。不久，帕森斯公司不仅可以使用该设备来解决工程学问题，从而将繁重的分析工作削减至几天之内，而且研制出一种用于生产控制和盘存的打孔卡片记录系统。斯图伦后来回忆道，这些进展决定了帕森斯公司的工程部具有了一种“数字倾向”。[27]

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帕森斯不仅遇到了设计难题，而且也遇到了制造难题。其中最大的障碍就是制造出精确的模板，用于叶片生产从而确保断面符合规格。事实上模板已经成为一种精确加工的标尺。每块叶片大约需要20块模板，它们根据叶片的长度而彼此在接触点上交叉。为了满足规格，叶片接触点的断面就必须一丝不苟地符合相应模板的断面。这是检验生产质量的唯一方法(因为不可能检验接触点之间的断面)。因此，模板本身的精确程序对于叶片制造过程来说至关重要一帕森斯便是在这儿遇上难题。战争期间帕森斯与西科尔斯基公司有业务往来，后者经常抱怨他们生产的旋翼叶片参差不齐，并指责帕森斯没有准确地复制西科尔斯基的主模板。战争结束后，西科尔斯基公司将所有的模具都从帕森斯公司那儿撤回，而此时帕森斯公司正在为贝尔公司、希利尔公司、韦尔托公司等直升机制造商生产叶片，也必须确保模板极其精确。传统上确定模板断面的方法是计算曲线上的一组点（两英尺的曲线上须确定17个点），然后使用曲线板来描述连接这些点的曲线。

确定模线之后，就切削断面（钻孔然后锯出断面），最后用人工将它锉成。杰里·怀亚特（JerryWyatt）是帕森斯公司的设计人员，他回忆道，“这一工作存在着很大的主观成分”，这一过程极其繁重而且耗时很久，而且根本无法确保其精确度，因为在手工锉磨的过程中，“有时候你下手重了，有时候你下手轻了”。然而0.02英寸的误差都不容许。帕森斯与他的技术人员也曾想过其他方法，比如图形技术在图纸上计算曲线下的面积，而不是沿着有限点来接近曲线。但当他得到IBM公司的计算设备时，帕森斯想出了一个崭新的方法。[28」

帕森斯询问斯图伦，能否在这一曲线上计算出更多的点，比如200个而不是17个点，每个点都根据直角坐标系来确定其具体的x值和y值。帕森斯根据他多年来在汽车工业的制造经验，判断出，一旦确定这些彼此紧挨着的点，就不再需要以人工来近似地锉出曲线这一传统手段。相反，它只需用精密钻头沿曲线钻出切线上的每一个点，留下一个个0.0005英寸高的扇面，然后将这些扇面着色，并将它们锉掉，从而完成断面。这一方法完全消除了传统的布置过程，并彻底改变了加工这一概念。机械工不再需要沿曲线操作；现在，一旦直角坐标系上的点计算出来，并按图纸确定下来，操作工所需要做的只是根据数字操作，在钻每个孔之前根据两轴来重新校准机器。

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