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“我们应当按最适合所设立目标的要求来选择信息内容，”爱德华兹主张，“操作对数字类型信息的要求不应是每分钟15000个指令（当时麻省理工学院项目的比率)，而应只是每分钟100个或更少的指令。”比如在加工或监视的过程中。爱德华兹在麻省理工学院指出，铣床“正在采用数字控制方法”，但是这并非数字控制的“唯一，也非最好的应用对象”。“反过来，数字指令对于机床控制来说也并非唯一的方法”。爱德华兹坚持认为，“动作方法（记录靠模指针或人工手柄的动作）也具有广泛的应用前景，相比较数字方法而言，它可能是一种成本更为低廉的自动机床控制方法，理由有二。”第一，在制作控制带方面，“通过模板或手工，在做第一个部件的时候，就能够记录下动作（信息）；而采用数字信息，就必须对每个0.001英寸进行计算”。第二，“动作方法直接省却了高速计算机，减少设备数量，相应降低了成本”。爱德华兹认为，以数字方法来制作控制信息在某些应用方面具有一定的优势，但在机床控制方面并非所长。“在机床控制方面，每一秒钟就必须无限次地改变变量，”他认为，“这意味着应当采用（另一种）贮存信息的方法（原文如此。——原书注）。”他强调指出，“这类信息可以是复制类型的，而存贮介质可以是电影胶带或磁带。”他注意到，“在这个问题上，现在尚未有形诸文字的参考数据”，并号召“对这种方法以及信息在磁带上的应用进行更多的研究”。[43]

爱德华兹再次深入讨论了用于生产过程之外来记录动作的“分度器”。针对奥斯汀公司的亚历山大·屈内尔（AlexanderKuhnel）所表示的兴趣，爱德华兹建议对该设备的可行性与设计进行研究。屈内尔接受了这一建议，并指出也可以将分度器制成一部“缩微的真正机器，用于切削软塑料，这样操作工就能够理解切削路径，同时将动作转换给存贮介质”。屈内尔当时显然明白爱德华兹建议中的潜力，并提议给空军装备司令部递交一份报告，要求研究“研制操作这些新型机器的最优方法所需的各种技术”。飞兆公司的代表也认为，他的公司也将递交这样的一份报告，以敦促进行这方面的研究。爱德华兹同意这些建议。他承认通用电气公司曾是“磁带机器控制的最初创始者”，但“根据这一原理各自独立研制也很好”。（参见本书附录三。)[44]

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\*在当时各种自动机床控制系统中，爱德华兹此时只提到通用电气公司的记录一回放系统与麻省理工学院的数值控制系统。他所说的“数字”指数值控制系统，其中信息是离散的、不连续的并且是增量的，存贮在打孔纸带上，并对应于数值指令。他所说的“动作”指通用电气公司的系统，其中信息是连续的，像模拟信号一样贮存于磁带上，对应于所记录的机器动作。他并不知道斯波诺格尔与托马斯所采用的记录一回放技术，其中信息是离散的、不连续的信号，对应于所记录的动作而不是数值指令，存贮介质是打孔纸带而不是磁带。因此，爱德华兹所推荐的记录一回放概念，必然包括模拟控制与磁带这两部分内容。

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“麻省理工学院自然坚信，”爱德华兹在给他的上级约瑟夫·J·科伦布罗（JosephJ.Columbro）上校的报告中写道，“只存在一种制作与存贮信息的方法。”“在许多方面他们是对的，”他承认，“答案似乎存在于应用领域，制作信息的简单与否以及设备的成本与所要求的性能相关。”从这点出发，爱德华兹主张，“在磁带记录动作以用于机床控制方面，还大有潜力可挖。就已经指出的应用领域而言，这种方法将给该行业带来极大的帮助，因为它具有初始的低成本以及简单的信息制作技术。”“考虑到这种方法所带来的预期利益，”爱德华兹说，“建议给这些新的想法以鼓励。”他坚信并致力于研制记录一回放技术。“因为这种技术能够使自动机床控制的成本更为低廉……”他在写给科伦布罗上校的报告中说道，“建议整个工程朝着这个方向发展。”[45]

与此同时，麻省理工学院的项目主任威廉·皮斯在写给戈登·布朗的信中写道，“我们无法从爱德华兹先生那里得到该问题的明确答复，他只是一般性地建议，作为磁带记录一回放系统，它似乎包括一种他称之为分度器的设备”，而这种设备，实质上是“一种制作控制带方法”。“爱德华兹与我讨论了机器控制使用数字技术的未来发展，”皮斯继续说道，不悦地注意到，“与其上级的观点完全不同，他认为我们的控制系统对于空军而言无多大帮助。他的理由是控制带的制作过于困难。”

“我们认为，到目前为止，这种观点尚未得到证实，”皮斯强调指出，“控制带的制作问题尚未得到充分的研究。”但是，这样的研究正在进行之中。一个月以后，他直接写信给生产改进处的主管保罗·H·布吕克纳(Paul H.Brueckner) 中校—皮斯后来在回忆中称他是一名数值控制的狂热支持者——宣称麻省理工学院是“从两个角度来研究制造问题的：第一，检验正在研究的数值控制系统在各类机床上的应用；第二，研究制造问题以确定是否存在应用数字技术的其他可能性”。“我们启动这个项目，”皮斯写道，“是为了得到更多有关飞机制造业制造问题的信息，这些信息对于数字技术也许不无益处。”他指出，“爱德华兹先生完全明白我们启动这个研究项目的意图。”明摆着，与其说麻省理工学院有兴趣研制用于金属制造业的机床生产技术、生产方法，不如说它正在推广数字技术与数字计算机的应用。[46]

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这样，双方形成了战斗，但这并非势均力敌的竞争。爱德华兹试图为机床控制寻求一种更简单也更廉价的技术形式，以此反对麻省理工学院的做法，而学院则在计算机之外还有更多的目的。此时，麻省理工学院与空军已经结成了牢固的关系。空军委员会中负责更新美国防空系统的主席是乔治·瓦莱，一名来自麻省理工学院的物理学教授。前一年，也就是1950年，当海军研究局由于其研究范围过广且成本过高正准备放弃飓风计划的时候，正是瓦莱说服空军接手飓风计划。自飓风计划的负责人杰伊·福雷斯特重新改造了最初的迪吉项目，从而使它成为飓风计划的补充项目以来(参见第8章)，空军加倍了对数字方法的资助，已经在其中投入了一大笔资金。空军在其防空系统上，不仅仅资助了一般意义上的数字信息系统，而且也特别资助了麻省理工学院的自动控制试验室。对于空军来说，在机床控制上沿着同一条道路走下去是唯一合理的办法麻省理工学院的人一直在不断地推动这一研究路线。另一边是爱德华兹，一名空军的中层技术专家，此外他只是一名普通公民。他所以输掉这场战斗，并非是没有做出努力，也不是他不能够说服别人。从一开始，他所面临的力量就已经极其强大。[47]

约瑟夫·J·科伦布罗后来回忆道，“他已经说服了我。”爱德华兹与科伦布罗都是技术专家，对金属切削业相当熟悉，希望能够应用这种新型技术；他们相互探讨了许多问题。“他是一名相当优秀的金属切削业专家，”科伦布罗回忆道，“他反应极其敏捷，完全可以称得上是发明家，而且富有远见。”科伦布罗在1981年的时候是一名工厂的管理者，强烈抱怨他现有的数控机床不稳定。他相信，爱德华兹是对的，但受到几个方面因素的不利影响。首先是缺乏资金，空军的高层觉得他们已经在数值控制技术上投入了这么多资金，已经无法脱身去找寻其他方法。麻省理工学院的人把“爱德华兹看成是什么也不懂的白痴”，通过布吕克纳说服了通用电气公司与空军，使他们相信数值控制技术是唯一可行的路径。而空军里的大人物对技术一窍不通，被他们牵着鼻子走。最后，爱德华兹失望地离开空军，回到他在纽约市的家，不久，科伦布罗—他曾任空军第一任督查麻省理工学院项目的督查员——被调离。爱德华兹“建议采用一种更为简便的控制带制作方法”，科伦布罗回忆道，但他“的声音被置若罔闻”。[48]

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在爱德华兹的帮助下，吉丁斯和刘易斯公司赢得洛克希德公司的断面表皮铣床合同，合同要求采用记录一回放技术控制机器。约翰·达彻回忆道，“在签约的时候，人们以为将是使用靠模设备，从机床上制作控制带。”但两年后，他与吉丁斯和刘易斯公司的哈里·安克尼提交了一篇题为《哈普罗表皮铣床的记录一回放控制》的论文，此时他们已经有了新的想法。他们在论文中再次引用了记录一回放技术的优势，并提出一些用以改进其系统精确性的措施（比如为自动同步机设置一部单独的精确导轨与传动装置，以降低机床负荷并减少磨损与后冲问题)。他们还提到在回放时消除空载时间，使用一次性模板以消除贮存模板的成本，减少部件的库存，通过切割新带以编辑控制带等办法。他们指出，由于是车间的操作工制作程序，它具有一些新的特征，比如使用已编好程序的自动停机作为操作的结束，它可以用来作为基准来“帮助操作工制作记录和生产余下的部件”。“尤其重要的是”，他们还指出这一事实，该系统“可以消除操作工的失误”，因为“一旦记录准确，随后的部件都将一致，从而消除了手误”。达彻和安克尼将他们的机器与传统的靠模机器相比较，并预期“用这部机器生产，将减少50%的表皮铣磨时间”。他们认为记录一回放技术“只占用机器整个成本的一小部分……但能够实现更快速度的生产，并降低了单位生产成本”。但在这个时候，虽然两位作者对记录一回放技术抱着溢于纸上的热情，他们也知道这个概念永远得不到真正的实施。关于未来，他们知道各方都在想方设法“使记录远离机器，而直接从图纸上获得数值信息”。“许多公司都在沿着这一研究路线行进，但还没有一家研制出来”。[49]

在托马斯·爱德华兹的斡旋下，吉丁斯和刘易斯公司与通用电气公司的代表都已经与麻省理工学院签订了合同，但没有人对爱德华兹的观点在意。1952年9月，吉丁斯和刘易斯公司的戈登·琼斯参加了麻省理工学院数值控制的演示会，他再次对该系统的复杂性表示失望。哈里·安克尼回忆道，“如果你看到操作该机器所需的各种电子机械装置的面板与齿条，你将与其他人一样，拒绝将它安装在你的工厂。”但琼斯有了一个更好的主意。

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他决定将两个系统融合起来，“将所有这些玩意都装在一个空调房间1-76里”，然后共同离线制作包含数值信息的控制磁带。安克尼指出，“他把2与2相加，然后得到4。”吉丁斯和刘易斯公司决定采用数值信息（从而在控制带的制作过程中完全消除了模板与操作工)，采用一部专用数字模拟计算机将各种相位信号输入到磁带上，然后插入能够在通用电气公司的机床上运行的模拟数据。这样做的根据是，与麻省理工学院的方法相比，它大幅减少了机器操作所需的电子信息，因为一旦磁带制作好，信息已经完全实现了插值（这一特征当然也可以兼容记录一回放技术)。吉丁斯和刘易斯公司要求通用电气公司建造所需的计算机，可以用来处理数值信息，并将数字指令转换成模拟信号，但当时通用电气公司并不答应。通用电气公司不相信，这种系统的成本能够相当低廉。这样，吉丁斯和刘易斯公司便向麻省理工学院求助计算机的研制，一部用来处理数字数据并生成打孔带，另一部（称之为指挥仪）则将打孔带转换为相应的磁带。这种结合麻省理工学院的迪吉与通用电气的回放技术的系统被称为“数字记录系统”（Numeri-cord)。吉丁斯和刘易斯公司与麻省理工学院的合同由吉丁斯和刘易斯公司支付，其资金来源是洛克希德公司，最终的来源则是空军。这样，空军现在直接通过原来的麻省理工学院的合同以及间接通过吉丁斯和刘易斯公司和洛克希德公司来研制数值控制技术。[50]

1955年6月数字记录系统的成功演示加强了空军推广数值控制技术的决心。1955年末，空军将价值100万美元的订单（用于储备的机器）中的规格，从靠模控制改为数值控制。此时，空军还采购了100多台数控机床“以政府资助的形式分派给各机身制造厂用于检验和评估”（参见第8章）。哈里·安克尼回忆道，当时只有少数几种系统，而且“几乎没有人相信它；没有一家机身制造公司对此表达了一丝信心”。但是，大规模的政府投资最终改变了每个人对数值控制技术的态度：热情起来了。与电子和机床工业的其他厂商一样，通用电气公司也相信了那种不计成本的销售前景，开始研制自己的数值控制系统，如我们所见，彻底放弃了记录—回放技术。[51]

在整个20世纪50年代，也有一些小公司仍然采用记录一回放概念，将一些新型的数字技术与设备添加进去，这正是斯波诺格尔、托马斯所预期的道路，也是奥斯汀公司的屈内尔曾认真思考过的路径。比如，艾里逊设备公司曾研制出一种记录一回放控制系统，其中使用了一部循环脉冲生成器来生成脉冲信号，而不是用自动同步机来生成相位信号。脉冲生成器主要起了一种传感器的作用，它与平滑传动导杆相连，每一脉冲对应动作的一精确增量。脉冲记录在磁带上，在回放时生成与原初记录相同数量的位移信息。反馈则由一部脉冲记数与比较仪来完成。这一系统本质上是通用电气公司记录一回放技术的数字版。1958年，托普斯工业集团的微型远程位置调控器公司研制出一部相似的系统。它使用了11道磁带，用于布里奇波特型铣床的改型，据称它可以在回放时以4倍的速度运转，精确性低于0.001英寸。有意思的是，该公司还设计出一部叫做“微型断面切削工作台”的设备，记录程序的方法可以是离线、靠模、图纸，乃至实际部件的缩微模型（与爱德华兹建议的分度器一样）。斯坦福大学的彼得·蒂尔顿是飞机工业协会数值控制小组的技术顾问，曾写过一部有关空军研制数值技术以及改进的书，他在写给飞机工业协会的报告中提到该系统，它采用三轴控制，包括人工控制带制作设备、靠模指针以及相应的附件，“可以轻而易举地为各类从简单到相当复杂的部件编制程序”。[52]

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但这一技术并未得到广泛应用，这些公司不得不以失望告终。蒂尔顿后来回忆道，它们只是一些“很小的公司”，并且“没有足够的能力来涉足这一领域并推广它”。根据蒂尔顿的叙述，还有其他一些原因。数值控制技术的主要用户是飞机制造商，而资金的主要来源是美国空军，两者“都执著于数据转移’这一概念，其含义就是将数据直接从设计图纸转移到成品上”，其中不包含任何中介途径。它们相信“大规模的信息处理”，“集成操作与总体效率”的“整体生产环境”，其中不仅包括加工，还有计划、库存、生产控制乃至计算机辅助设计。“受数字处理这一概念的影响”，并受麻省理工学院的计算机与计算机软件技术人员的鼓吹——当时他们的信条可以用一句话来概括，“计算机无所不能”。[53]在这种环境下，仅仅限于实际加工过程本身以及人工或靠模控制的记录一回放技术，被人们“抛掷不理”。“当时许多人对记录一回放技术情有独钟，”蒂尔顿回忆道，“飞机工业协会对它也没有偏见。”事实上，“数值控制小组的一些领导者完全认可记录一回放系统的优势，但缺乏（空军的）资金来推动它”。当时的资金全都流向了数值控制。[54]

利夫·埃里克·德内高在1945年申请机床控制专利的时候提出了“记录一回放”这一概念，1950年他加入吉肖特机床公司。此时，他在其上级的支持下开始将其想法付诸实施。德内高是一个机械方面的天才，尽管他的努力并未为他赢得应有的声誉。进人吉肖特公司两年后，他完成了其控制系统原型，该系统用于车床，所有的主要部件都是由德内高自已独力从头至尾完成。接下来的几年中，德内高在其助手汉斯·特雷希塞（HansTrechsel)—他是一名曾在德国学习过的优秀工程师的协助下，又研制出一种机床控制系统，这次是用于四轴六角车床。

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早在这一项目的初期，特雷希塞与爱德华兹一样也认为，虽然记录一回放技术相当不错，但若制作带不仅能够在机器上制作也能够离线制作，那么它就更具优势，这样就可以不必与生产设备相连。与德内高一样，他也相信这种新技术应该可以让金属切削业中绝大部分熟练工即工厂中的机械工接受。根据这一想法，特雷希塞研制出一部能够满足这些要求的离线制作带控制设备。\*机器上也安装一部相似的系统，用来记录实际的操作过程，或者使用模拟设备在机器上制作程序。[55]

1954年，《电子科技》杂志刊载了一篇介绍吉肖特公司的新型“面控”系统——当时这部六角车床的名称。该系统“提供了一种简便的动态控制方法，其中无需将数据转移成数字或其他形式的脉冲技术”。《美国机械师》与《金属制造业》也刊文赞扬该系统的优点。由于采用了标准模件设计以及固体组件，它成为一种“简便、迅捷的记录方式……用于断面切削的连续通路控制……这部新型的吉肖特面控机床将成为芝加哥机床展览会(1960)上的一个亮点”。虽然这种面控系统赢得了一片喝彩，但它并未真正打开市场。吉肖特公司建造了第三部原型，并采用最新的一些技术生产出许多机床，但在20世纪50年代末，这一项目失去了动力。德内高逝世，而机床业也遭受了一场严重的萧条，使得一切研究项目都停顿下来。1961年，芝加哥机床展览会的第二年，吉肖特公司的工程部门进行了重组。根据L. A. 利弗的说法，总工程师“对这一项目的态度急转直下，它最终不得不完全搁置下来”。一年后，这家为资金问题困扰的家族公司被吉丁斯和刘易斯公司所收购，公司的领导层彻底更换。一段时间内所有的研发活动都被停下来，直到1965年，新的研究项目才被重新启动，此时通用电气公司与邦迪克斯公司的数值控制系统已经确立了市场上的主导地位，任何复兴面控系统或记录一回放技术的努力都已经无力回天了。[56]

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\*它本质上是一部机械模拟计算机，采用少量设备以模拟机器动作；动作则生成程序信息，记录在磁带上。这样，控制带制作仍然属“动作”性质，与最初的记录一回放系统一样。为得出准确的动作，该系统还装备了两组刻度盘与键盘，可以让机械工按传统操作方式加工的时候来记录下机器的动作。操作工按下相应的按钮，然后转动刻度盘以标示相应的动作与距离、进刀的速率（进给与运刀速度）、角度（用于同时的动作）以及操作半径（用于转刀）。操作工然后按下记录按钮，推动控制带与动作模拟仪运转，程序则自动记录在磁带上。控制台还包括一部位置读数器，操作工可以在记录过程中用它来监控所需模拟的动作，并将它们与部件规格做出比较。使用18个按钮与刻度盘，操作工能够记录下250种不同的加工方式，包括各种断面、锥形与曲线。

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面控系统曾接到过几份订单，但没有一份得以完成。特雷希塞在管理层变更之前就离开了公司，自己创建了一家小公司，他几次都陷人破产，自己的想法湮没无闻，或者为他人所窃取。他后来回忆道，面控系统从未真正得到推广。“数字系统是由计算机公司在推广，而模拟系统的市场力量并不存在。吉肖特自身又没有足够的资金投入到其研制中去。”其中有一次，另一家名叫靠模控制的公司与吉肖特签订协议，订购了一套面控系统用于它自身的“℉系列”仿形机。但到了1965年，面控系统完全从人们的视野中消失，甚至没有人能够记起这么一回事。[57]（吉肖特在通过采用卡拉瑟斯的专用机床控制系统来转向数值控制时，仍然试图保持其自有的一些方法，但吉肖特公司被吉丁斯和刘易斯公司收购后则完全抛弃这一路线。参见前文的叙述。)

1957年，克利夫兰市的华纳和斯韦齐机床公司研制出自有的C25型“伺服进给”六角车床，其中采用了记录一回放技术概念。根据《财富》杂志的叙述，它在1960年芝加哥机床展览会上成为“最吸引人的亮点”。该车床装备了电子存贮设备、磁核记录仪，用于一边作画一边编制程序的方法。该公司的说明书解释道，“伺服进给车床存贮系统的操作并不需要磁带或其他外部的编程。在确定可行的切削工序之后，机器操作工只需按一下按钮。它将使进给、运刀速度、起刀、长度与宽度等相关的工作信息都自动地以指令形式记录在机器的内存中。接下来这些指令可以用来自动控制机床的运转，生产大量的相同部件。”该系统还可用来生成用于永久保存的程序带，而机床的内存则可以被抹去以装上新的程序。它事实上是一个双模系统，也可以用于编程打孔数字控制带，尤其是在加工那些难度大的复杂部件的时候。[58]

根据华纳和斯韦齐公司的工程师罗伯特·格里芬（Robert Griffin）的说法，公司设计该系统的意图是确保车间里的具有丰富经验的操作工也能够制作程序，“因为办公室并没有足够多的专家知道如何控制进给与运刀速度”。但这种方法也没能够长久。在华纳和斯韦齐公司内部，该系统也没有得到支持，主要是因为公司内部的争议，而且管理层并不认为公司不管是在技术上还是在财务上都有实力研制电子系统所需的各种设备。格里芬回忆道，其中只是极少地使用了车床编程的概念。华纳和斯韦齐公司当时仍然使用电子管而不是固态组件。1965年，更新的电子技术已经相当发达，“人们完全放弃车间控制的概念，而倾向完全预先编程的控制类型”。华纳和斯韦齐公司没有继续研制自己的控制系统，而是采用现成的通用控制技术，这种技术为通用电气公司—它是华纳和斯韦齐公司的一个客户—与邦迪克斯公司所发明。格里芬指出，从那时起，“控制系统的研制就是由对机床或加工要求一无所知的电子业技术人员来做了”。另一方面，“机床制造商并不研究出自已的系统，因为它们缺乏技术与资金，无法掌握这种技术”。在这种情况下，控制系统往往无法满足机床的实际需要，更常见的情况是，控制系统牺牲了加工的规格。华纳和斯韦齐公司曾卖出去一部伺服进给机器给另一家位于克利夫兰市的汤普森·拉莫·伍尔德里奇公司(TRW)，最开始的时候，“部件程序员预先设计的概念还只是操作工装配与记录的辅助”。但不久以后，伺服进给机器与TRW的其他的自动设备一样，全都改为全部数值与计算机控制。[59]

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纽约州布法罗市的穆格机床公司的铣床应用也经历了一条类似的道路。穆格公司曾经制造出一部小型的液压传动的铣床，它与华纳和斯韦齐公司的车床相似，其控制系统能够让操作工在加工过程当中制作控制带。虽然该系统仅限于点对点定位控制，但能够在完工第一个部件后生成可以永久贮存的打孔带。与华纳和斯韦齐公司一样，穆格公司也迅速向数值控制方向转移，抛弃了车间控制概念。穆格公司宣称，其新型“液点”数值控制系统能够“让管理层更有效地计划与安排工作”，而“操作工则不再负有做出重要生产决策的职能”。[60]

20世纪60年代晚期，记录一回放技术也曾以其他的技术改进形式出现过。麻省理工学院毕业的戴维·戈萨德当时在普渡大学任职，利用微处理器与计算机图形技术的最新进展，他研制出一种他称之为“模拟部件编程”或“加工部件编程”的控制带制作方式。它在本质上是消去一个步骤的记录一回放概念。操作工不是通过机床实际加工一个部件来制作控制带，而是在可视显示屏上模拟一个加工过程。这一概念在很大程度上与先前相同。工作件与切削工具都显示在屏幕上。操作工使用曲柄、调节器或操作杆，可以像在机床上实际加工部件一样“加工”，停下来测量部件，必要的话重新切削，改换刀具、设计进给与运刀参数。当“加工”结束之后，该系统就会生成一部完全的数值控制带，然后用于机床上生产真正的部件。该系统的精确程度达到0.001英寸，还具有一个吸引人的优点，即让程序员可以修正或“验证”其完工的控制带，然后再用于机床切削，从而削减了程序错误并提高了质量与效率。[61]

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戈萨德的主要目的是为了克服他称之为数值控制所需的“繁琐的”、“无效的”部件编程要求，这一特征当时被视为“绝大部分数值控制设备所面临的困难”。尤其是，他还注意到，当时所使用的控制带制作方式严重限制了小型加工厂应用数值控制的前景，后者缺乏数值控制所需的资金与技术。他估计，在绝大多数金属切削工厂，“部件的生产方式要远远比许多部件编程简单”，这种部件编程语言主要是用于空间技术应用。（空军要求该系统具有五轴断面切削能力，但戈萨德估计数值控制在非空间技术应用中，有80%只需用到两轴半—x轴与y轴的切削再加上可有可无的z轴—乃至更少。）他声称，他的系统可以满足绝大部分金属加工的要求，并且减少了培训要求、计算机的性能规格、成本以及代价不菲的延迟时间。[62]

戈萨德声称，该系统不是“在信息转移时强加一个庞大的且很大程度上属于人工的结构，如通常的数值控制部件编程方法的研制效率所需的培训量所表明的那样”；模拟部件编程创造了一种“一边做一边编程的方式”，通过计算机图形来模拟加工过程，其后“机器运作的历史则直接转换成成品控制带”。这种新技术无需“部件编程知识专业训练”，因为它消除“用信号来描述机器动作的必要性。它是这样一种运行机制，其中有关切削的信息以尽可能准确地模仿机械工操作过程的形式来传输，从而避免了以数字信号来给部件编程所施加的各种限制条件”。戈萨德总结道，“这样的结果是，大大降低了部件编程的复杂性”，此外还减少了相应的成本与培训要求。“对于某些部件来说，模拟部件编程由于简单，速度更快，更有效率，因此也比现存的各种方法更经济。”戈萨德还强调指出，他的方法可以让“熟练技工但是没有经过专业培训的人员来生产成品数值控制带”，因此具有重要的“教育价值”，有助于撕开“编程所蒙上的神秘面纱”。[63]

戈萨德为车床研究出其系统的原形，除了为潜在的客户以及像邦迪克斯之类的制造商进行演示外，还进行了“用户试验”，证明不具有任何编程经验的机械工都能在几个小时之内学会制作其本人的成品控制带。他把他的方法称做在控制带制作方面的一个“富有前景的新概念”。但是，与此前记录一回放技术的支持者一样，他并未得到足够的支持以进一步研制该系统。原型的组件在他的办公室书架上蒙尘至今。\*[64]

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