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20世纪60年代末，几家制造商—邦迪克斯公司、布朗和夏普公司以及数字电子自动化公司—引进一种数字的“坐标测量机器”来对数值控制所生产的部件进行最后的检测。这些机器也用来使用动作方法来制作数值控制带，虽然其最初的用途并不在于此，从而也在某种意义上复活了记录一回放概念。检测仪本质上是数字跟踪仪；人工引导探针在所需检测的部件断面移动，其动作可以生成有关断面的充分插值的数字信息，这些信息同时用来与数值控制带上的数据相比较，并用于加工部件。布朗和夏普公司也使用其检测设备来以动作生成数值控制带。布朗和夏普公司使用了一种专用软件，将指针动作生成的完全插值数据转换为与表面及切削路径对应的复合指令（线性或圆形函数而不是坐标数据）。然后再采用加工规格、数值机床特征、辅助功能、切削偏移来“优化”这些指令，其最后的结果就是一份完备的数值控制带，可以用于数控机床以复制出原型部件。正如一名软件生产商所称，这实际是一种“冒牌数值控制”，其编程是通过记录动作来“回溯式”地生成，而不是通过数学描述切削路径的抽象数据来事先编程。

布朗和夏普公司使用这种记录一回放技术来仿形铣磨，其中部件已经是现成的或者事先制作出一个原型或主部件用以“感知”而不是做出数学规定（比如史密斯和韦森公司的枪托和斯蒂凯斯公司的椅子）。但是，该公司并未将该系统视为对传统数值控制编程的替代；当没有现成的部件或数据时，公司又宁肯不计算这些数据，而是通过第一次生产来生成这些数据。布朗和夏普公司提供的检测设备的购买者，也只是把它当做特殊的辅助设备，而且客户对此也不感兴趣。而这些仅有的几个使用该设备来生成数据的客户，也并没有用它在车间里制作控制带。恰恰相反，该系统生成的数据是用来充实CAD（计算机辅助设计）或CAM（计算机辅助制造）的数据库（参看下文有关CAD和CAM的讨论）。一旦数据存储下来，就可以通过图形来操作，用来改变设计，还可以以标准形式制作部件的原型与控制带。这样，该记录一回放技术就被用于进一步推进管理层对生产的控制。根据这种专用软件的一名设计者的说法，用人工的动作方法来生成数值控制带毫无意义，而且鉴于总体上制造业技术的突飞猛进，这种方法也没什么前途。20世纪70年代末，数字电子自动化公司设计了一种检测设备与软件包，专门用来人工扫描部件以生产数值控制带。但直至1982年，这家意大利公司在全世界范围内只卖出过8台这种“人工扫描”系统，而绝大多数购买者仅仅将它应用于CAD或CAM。[65]

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\* 1980年，戈萨德出乎意料地得知，他的编程方法已经被应用于某些金属切削工厂在日本。

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记录一回放编程系统的销售不佳，这很可能是因为该检测设备的初始成本高，以及这些公司推广其制作控制带能力时未能全心全意（它们把主要精力放在将它们最贵的检测设备出售给那些已经严重依赖于数值控制编程以及CAD或CAM系统的客户)。但原因并不限于这些。正如福特汽车公司的拉尔夫·库恩（RalphKuhn）的经历所说明的，其他更有力量的社会、经济乃至意识形态因素使得潜在的客户拒绝了这一技术，或者对这种新版记录一回放技术所具有的潜力一无所知。[66]

福特公司采用数值控制设备主要是用来冲压模具。拉尔夫·库恩是庞大的红河联合体中迪尔伯恩刀具与模具厂中的一名刀具与模具技术监督员以及工程经济学部的职员，其职责是监督与评估福特的数值控制活动在车间层面上的应用。库恩是从车间里逐步爬到监督员这一位置的，至1980年退休的时候，他已经具有30多年丰富的生产经验。约翰·帕森斯出身于汽车制造业，曾经师从瑞典机械师阿克赛尔·布罗格伦。与此相似的是，库恩从一名来自德国的移民机械工那里进入刀具与模具行当，因此对他后来所依靠的熟练工人拥有一份深刻与长期的尊敬。作为一名生产监督员，除了对效率、质量、定额以及进度监督之外，库恩还倾向于简单与经济的生产方式。“我们都是简单的人，”他后来回忆道，“我们追问：这是不是最简单的做事方式？’它是不是最经济的办法？””库恩以这些问题来质疑数值控制技术在福特公司的应用，并得出独有的富有争议的结论。

自20世纪60年代末以后，福特公司耗费大量的费用以及不计其数的工程学时间以研制自有的室内计算机编程语言，它叫FURSUR（福特表面语言)。FORSUR语言在计算机的辅助下，可以生成用于直接切削或仿形切削（断面）的数值控制带。库恩一直在试图增加数控机器的利用效率以减低成本并提高生产率，在他看来，FORSUR语言过于复杂，控制带的制作时间过于漫长（往往让昂贵的机器空闲），而运营费用则过高，完全超出了经济生产的限度。在库恩的眼里，福特数值控制小组的系统工程师“制造出一个完全崭新的语言障碍，把他们自己锁在象牙塔内，捣鼓出一些最复杂的生产方式”。为了提高机器的利用效率并减少成本，库恩寻求更为简便的方式，并研制出一种成本更低的新技术，它不仅可以用于直接切削，也可以用于仿形切削。

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根据自己的车间生产经验，库恩采用一部精确铣床，在20世纪60年代末研制出一个简化的车间点对点编程程序，并用于直接切削。（他使用当时大多数加工厂都可见到的那种加工技术，设计出几种扩展点对点控制能力的方式以容纳断面切削。）他的简化编程方法与约翰·帕森斯最初设计的方法相似，被用于那些计算机编程方法用不上，而点对点数值控制设备的成本与充分利用对于工厂的生存又极其关键的加工厂。从一开始，库恩就遇到了福特数值控制工程师的反对，他们坚持FORSUR是最有效的或者是唯一的方法，但他成功地说服了他的一个上级让他进行一项比较这两种方法的研究。他按自己的方法花了几个小时指导两位刀具与模具工，这两人此前没有任何编程经验。他们使用三个通常部件的设计图纸作为指导，工具包括弗雷登计算器、一部用来打孔的电传打字机以及5～6个指令，就成功地为吉丁斯和刘易斯水平杆式铣床制作好数值控制带。库恩再来使用计算机以及FORSUR格式为由编程办公室准备好的同样三个部件制作程序并进行比较。结果相当令人震惊：库恩的车间方法仅仅耗了计算机方法的成本的20%，时间的1/4。

尽管数值控制工程师仍持怀疑与敌对态度，但由于试验的成功，库恩获得经费推广他的方法，第二年，迪尔伯恩刀具与模具厂将近一半的直接切削铣床都采用这种方法由模具与刀具工来编程。让这一追求简便与车间控制的短暂旅行画上句号的，不是它的经济可行性或技术缺点，而是阶级政治。当第二次工会集体谈判来临的时候，联合汽车工会抱怨公司管理层使用数值控制设备来取代工人，并削减工作职位，工会坚持工人应当控制编程职能。福特拒绝屈服，最后命令库恩放弃已被证明是有效的车间编程，而采用管理层控制的FORSUR方法。“如果它成本更低的话，谁控制编程有什么关系呢？”库恩后来沮丧地评论道。但它确实很重要。对于管理层来说，它们已经认识到这种更简便的方法能够大大节约成本，但它们宁肯牺牲这种成本与时间上的经济，也要维持对生产过程的总体控制。\*

几年后，库恩又遇到了相似的事情。这一次，他试图采用记录一回放技术以制作用于三轴仿形铣床的数值控制带，而三轴仿形铣床也是FOR-

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\*参见第10章。

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SUR语言的应用对象。库恩坚信，FORSUR方法使得数值控制仿形铣床在福特公司的应用无法做到经济。福特公司使用数值控制来生产主模具，然后将之复制并冲压出数以百万计的汽车部件。因此，在福特公司，数值控制主要用来生产少量专用部件（模具），因此经常的情形是，数值控制带只是用来加工一个部件。由于采用计算机来制作数值控制带需耗费大量的成本，库恩坚持认为，在福特公司，“数值控制根本没赚一分钱”，因为根本就没办法通过大批量生产来摊平编程的成本。库恩认为，福特公司数值控制小组为采用数值控制以及FORSUR而提出各种“节约成本的项目”完全是“没有来由”的，它反映了人们对计算机编程与自动化的迷恋而不是对生产现实的清醒认识。库恩指出，这些项目从未实现，数值控制小组与福特管理层为了替自己辩护并隐瞒其巨大的失败，“玩弄数字”到这样一个程度，“真应该让联邦调查局来揭露他们的真实内容”。“数值控制机器得到了政府资助，但它们从未有任何真正的产出，”库恩后来回忆道，“任何人的其他说法都是赤裸裸的谎言。”\*

由于控制带的制作成本对于数值控制实现经济有效极其关键，库恩想方设法寻求简化仿形机的编程，正如他在直接切削机上的编程一样。在20世纪70年代初，当时数字电子自动化公司试图卖给福特公司其自己的数字检测设备，库恩检验了其功能之后，立刻意识到可以用它们在无需计算机的情况下来制作控制带。这样，在设计汽车的时候，就可以首先制作出一部木制模型，从中得出所有模具及其相应部件所需的各种数据规格。库恩建议数字电子自动化公司的检测设备生产仿形木制模型的塑料替代品，以生成用于铣磨模具的数值控制带。他与数字电子自动化公司的控制专家法布里齐奥·格拉西（FabrizioGrassi）讨论了他的这种“跟踪与记录”方法，两天后，格拉西设计出一个精巧的软件，可以将检测设备转移成一部编程机器，从而生成福特三轴控制机床所需的数值控制带。

库恩得到上级的允许，得到一笔微不足道的500美元款项以检验常用部件的动作编程方法，比如车窗调节器以及汽车内门。他采用数字电子自动化公司的检测探针，上附不同规格的聚氨酯球以模拟实际加工过程中不同规格的球形刀具。通过使用这些球来跟踪加工轨迹，库恩直接生成了切削路径，而不必对曲面信息进行繁复的计算来得出。他发现这种编程方法极其精确，成本相当低廉而且非常迅捷，刀具与模具工也可以很方便地掌握这一方法。1972年2月，库恩只花了10分钟就制作出用于车窗调节器的控制带，并开始加工，而FORSUR编程方法则需要写出详细的计划手稿，然后编码、打孔、计算、绘图并检验完工后的控制带，此后才能用于控制机床所有这些过程需要耗费几天时间，这将导致生产的延搁。但即使这种新方法具有如此多的优势，它在福特公司却并未得到采用。

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\*福特公司的一个资本较小的公司最终领教了这一惨痛经验。根据库恩的说法，布法罗刀具与模具公司是在福特公司的坚持与资助下开展了三轴铣床项目。但一旦在布法罗工厂里安装上三轴铣床，这家供应商就严重依赖福特提供相应的控制带以开动这部机器。福特公司在制作控制带上也存在困难，再加上控制带必须优先应用于自己红河联合体的内部刀具与模具厂，这意味着布法罗公司经常不得不让其设备闲置。由于对其昂贵的设备无法提供便宜、更迅速同时也更为稳定的控制带制作方式，布法罗公司最终陷入破产。

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反对库恩的意见来自几个方面，理由也不尽相同。首先，福特公司的管理层对于让机械工来为仿形铣床编程的态度与让他们为直接切削编程的态度如出一辙。他们反对动作方法是因为它让车间工人而不是工程师进行编程，如此强化了工会在编程职位控制上的谈判地位。管理层并不希望将这样一种控制手段交付给工人及其工会。这样将与整个数值控制技术的研制与配置的意图背道而驰。那些创造出FORSUR语言的福特数值控制小组也反对库恩的想法，虽然他们也相当热心地旁观这一项目。他们当然希望自己仍然保留对编程职能的控制，从而保住自己的职位以及权威。此外，由于他们在思想意识深处对抽象形式方法的优越性深信不疑，他们对动作方法所具有的潜在优势也就视而不见，后者由于依赖于人工，在他们看来，这是一种倒退。此外，他们都坚信，他们的计算机以及他们的专业技术与热情是现代生产中不可或缺的枢纽。毕竟，库恩只不过是一个车间里的监督员，他们将其多年的经验视为是一种落后以及对现代生产技术的无知。“20年前有这么一代人，”库恩回忆道，“他们发明了一部计算机，它能够很快把一加一之类的问题计算出来。他们的理论功底深厚，并决意将这种让人炫目与不解的先进技术应用到简单的机器上去。他们从未生活在这样一个必须用最少的时间、最直接和成本最低的方式来做事的世界里。”但他们有了计算机，并养成显然过于复杂、繁琐和昂贵的做事习惯，他们自认“要比其余的那些人在智力上高三四个层次”。

最后，“数值控制小组耗费了数百万美元”，研制出用于生成形状的FORSUR格式，但不管是他们，还是批准这一巨资项目的管理与执行层，都不愿意承认他们也许是犯下了一个代价高昂的大错。为了反映库恩所称的“公司风貌”或说“遮丑”，他们实施“大规模的动作”。库恩的直接上级被调离，库恩本人则被命令停止其个人的项目，而那些知道这一项目的少数几个人为了保住其饭碗也不得不缄口不言。这样，没有走漏任何风声，汽车工程师协会或制造工程师协会的会刊上也没有发表任何论文，也没有为设备制造商或供应商提供任何展示。库恩试图说服检测设备的制造商数字电子自动化公司来推广“跟踪记录”方法，但没有获得成功。（几年后，数字电子自动化公司终于开始推广其编程机器，但也遇到了库恩所遇上的同样困难。）而库恩，用他自己的话来说，“独自于旷野中言语”。“20年来，这些家伙一直对它极尽诋毁之能事，”1982年他说起美国汽车业的衰落时，不无沮丧地说，“20年来我们一直在走一条错误的道路。”

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机床控制的记录一回放或动作方法，不管有多少次得到了推进，但从未在工业中得到充分的利用。但是，这一概念却在另一个领域找到了应用路径，那就是机器人领域。尽管工业机器人领域的第一家制造商通用自动公司的创始人约瑟夫·恩格尔贝格（Joseph Engelberger）被大众汽车冠以“工业机器人之父”的称号，但这一技术的实际发明者却是一名生于肯塔基州，后来自学成才的发明家乔治·德沃（George DeVol)。20世纪 30年代，德沃就创建了美国最早的一家制造光电控制设备的公司。在接下来的10年里，德沃与当时的其他发明家一样，将他的注意力转向磁带记录设备，并在二战后的最初几年里，也发明出一种用于车床的记录一回放控制系统。

“我们可以按自己的要求生产出任意部件，”德沃回忆道，“在制造部件的过程中，我们用磁带记录下车床的所有动作。自那以后，车床就可以自动生产出相同的部件。”德沃在他的专利申请书中把他的控制系统描述为“能教会做事的机器”，并将他的方法与麻省理学院的方法（他把它归之于杰伊·福雷斯特）做比较。他认为，福雷斯特是“在给机器编程，而我是在教它。这里差别很大”。“我的原则，”他后来回忆道，“是把制造系统的复杂性尽可能削减。即使是一个相当复杂的问题……也许会存在一种简单的解决方案。”

根据德沃的说法，第一部工业机器人是他的可以学习机床概念的直接扩展，这是一部人工可编程操纵器，他命名为机械手（意为通用自动化）。“我并未想什么科幻小说虚构的那种机器人，”德沃回忆道，“我是非常实际的，因为我要与之打交道的人也非常实际。”1954年，他自己的“磁带存贮与传感设备”（一种用于数字反馈系统的磁筒编码器）获得了专利，但在销售方面毫无所获（正如此前的帕森斯一样，德沃试图让IBM公司接受他的想法，但没有成功)。最后，1956年，他与飞机工程师、企业家恩格尔贝格合作，后者使用他的专利创建了通用自动公司。第一部机器人的概念是使用记录一回放技术的“能教会做事的机器”，它于1958年投产，但第一份销售订单则出现于3年以后，购买者是通用汽车公司。[67]

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1959年，恩格尔贝格与麻省理工学院的威廉·皮斯、杰伊·福雷斯特讨论了将数值控制应用于机器人的可能性，但发觉成本过高，而且所遇到的困难极其巨大。\*（记录一回放事实上最适合于机器人做的工作，它在一个多维度的空间中操作，很难确知也无法用数学来模拟，这与三轴乃至五轴机床有着很大的不同。）因此，所有的犹里迈特牌（Unimate）机器人做的工作，比如点焊、喷漆等工作，都用记录一回放编程方法设计。车间的操作者通过人工引导“教会”机器臂去做相应的动作，这些动作被自动记录下来，然后再加以回放。恩格尔贝格强调了车间编程的作用，他的销售与服务人员都教会工人如何给机器编程，同时并督促工程师远离设备（担心他们理解了其中的原理，然后把它做得更“精致”——如此便不那么富有操作性)。根据恩格尔贝格的说法，管理层经常声称，如果工人学会了编程，他们必然会“怠工”或给工作“捣乱”，从而牺牲了生产率，但恩格尔贝格认为情况恰恰相反，只有工人才能实现设备的最优利用。（K.G. 约翰逊在1974年提交给制造业工程师协会的报告《世界机器人概览》（WorldSurvey of Robots）中，发现管理层与工会一开始往往就由谁来编程发生争议——在这一争议中，工人潜在地具有一些优势，但若不是因为这种简单的记录一回放编程技术，这种优势就不可能具备，不管其结果如何。)[68]

1961年，韦利科·米伦科威克（Veljke Milenkovic）为其“用于机床的单轨编程带马达控制”申请专利，这是一种改进的记录动作系统，它增加了精确性并确保更为广泛的动作合成能力。最开始，正如专利所表明的，该系统的目的是用于机床控制，它是比数值控制更为实际的控制方式。米伦科威克写道，“数字系统要求大量的复杂设备，以确保回放的精确性。此外，它们还要求大量的时间以确定相关动作的程序，从而让操作设备根据其指示操作。这样的系统并不适用于那些所控制设备具有灵活性并按要求能够容易做到且随时改变程序的情况。”在他的系统中，“按照所要求的路径，通过人工引导可移动设备，因而可以同时设定、记录并存贮此后操作设备重复使用的程序。”

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\* 此时US工业公司朝这个方向做过富有前景但最终流产的努力。参见本书附录四有关US工业公司的“搬运机器人”的叙述。

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第二年，沃伦·施密特（Warren Schmidt）与其在美国机器铸造厂的同事申请了一份专利，专利对象是他们的“自动定位设备”，记录一回放点对点定位的基础（与早期的穆格系统相似）。与米伦科威克一样，施密特也举出了他的系统优于数值控制方法的地方。他指出，在数值控制方法中，“要求技术相当高超的人员来维护计算机的费用以及计算机本身的费用，使得自动机械在经济上可行的限度相当狭窄……它的另一个缺点是，”他继续写道，“计算机的工作……往往达到特别大的比例，尤其是在存在许多程序点以及大量可能的定位的时候。”最后，他指出，“还有一个缺点是，这些系统编程极其复杂，通常要求接受过高等教育训练和高技能的人员。通常他们事先就计算出不同的程序点，然后将它们转移成计算机语言，再贮存在存贮介质里。”因此，施密特主张，“强烈需要不那么复杂并且易于编程的自动定位设备。”他的系统—只需通过人工引导定位来编制程序—便是用来满足这一需要的。[69」

不管是米伦科威克的专利，还是施密特的专利，都没有应用到机床上。相反，它们成为美国机器铸造公司的多功能搬运机器人的基础，后者就像应用记录一回放技术的犹里迈特机器人那样工作。这样，在一段时间内，记录一回放技术在机器人那里找到了归宿。但是，该领域也产生了采用数值控制的倾向，即由计算机合成程序的“更为先进的”控制系统。米伦科威克1963年离开美国机器铸造公司，在这一倾向中也产生了重要的作用。这一趋势的原因有很多，包括“新一代工程师”的计算机和数字倾向，在等级制生产组织中计算机控制对前面所述的各种方法更具有吸引力，偏离手工技艺的“社会趋势”，控制车间生产的“制造哲学”，分离并尽可能减少对操作工技术依赖的设计习惯，等等。通用机器公司的恩格尔贝格认为，机器人从记录一回放技术朝数值控制技术的转移显然“尤其精美”，但也不那么“实际与有用”。他指出，这一趋势主要是由空军在推动，其目的是提高精确性，而由军方资助的设在麻省理工学院与斯坦福大学的研究项目，其着重点在于机器人装配的精确性。他不无嘲讽地指出，隐含于所有这些因素之中的是，“博士候选人渴望完成学位论文，学者则为他们的著作增添章节”，而工业工程师与管理者则渴求更为“理性的”生产以及更全面的控制。恩格尔贝格在1977年得出的结论是，“对于记录一回放技术而言，仍然有许多发展空间。”“当然，”他根据自已的经验建议，“对于软件工程师来说，这意味着更为低级的机械工手里仍然还握有许多没打出的牌。”[70]

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数值控制技术的先驱弗雷特里克·W·坎宁安不能理解为什么记录一回放技术从未实现商业化。“许多专利都描述了这一机器，其中一些历史还相当久远，”他在1954年指出，“当我们读这些专利的时候，很难理解为什么这些设备从未派上用场。它们看上去相当实际可行，但显然，它们从未真正得到采纳。”放弃记录一回放技术的后果是，金属切削业中那些无法利用数值控制技术的公司长期以来被隔离在二战后自动控制技术的进步潮流之外。在所谓的数值控制革命之际，它们仍然采用旧的传统设备，而整个期间内记录一回放技术则湮没无闻。那么，到底是什么原因使得这条道路被人们所废弃？为什么记录一回放技术从未得到应用，即使只作为数值控制的替代品，或是作为一项补充措施——这对于飞机制造业之外的绝大多数金属切削工作都是比较恰当的也没能够实现？为什么现存的技术可能性没有得到充分的挖掘，从而无法实现更为多样的选择，以满足工业的广泛需求？[71]

正如我们所看到的，唐纳德·P·亨特在其有关数值控制技术历史的著作中，只是顺便提及了记录一回放技术，并认为“这种试图将操作工的技术记录在控制带上的方法没有成功，因为一轴以上的控制与协调已被证明是极其困难的”。但是这种困难显然并不限于记录一回放技术，数值控制工程师也遇到相类似的困难。此外，记录一回放的设计者与推广者坚持认为，他们确实能够同时实现多轴控制，并且与坚持数值控制技术的对立者一样一根据充分的可靠理由认为，这些困难最终将会得到克服。因此，这种解释并不能够服人。在一句简要的评论中，亨特还提出另一种所以放弃记录一回放技术的可能理由，即潜在的客户认为记录一回放技术的控制带制作方式是“无法令人满意的”。但问题仍然存在：令什么人不满意？为什么不满意？我们在本章的初始就提出了这个问题，单线的技术发展理论，往往在其开始就留下一些无法兑现的承诺，通常情况下，它与其说反映了笔直的技术发展道路以及必然朝着更高级的技术演进的趋势，毋宁说反映了社会权力以及具有权力的思想的霸权。存在着一个更大的社会潮流，它超越于各个难产技术的故事细节之上，也超越于各种历史事件、财务危机、公司的内部争论、领域争端、彼此竞争的技术指标以及不可避免影响这些事件的人事冲突之上；人们与技术不可避免地顺应这个社会潮流，或者与之相抗争。[72]

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决定这一结果的这些观念在相互重叠的技术圈、管理层以及军方那里也有着自身的根源。首先，在技术圈内，这些观念包括了对形式的、抽象的以及计量的表达与解决问题方法的偏好，对控制、确定性和可预测性的迷恋，以及尽可能消除不确定性、偶然性以及工人误差的相应欲望。这些观念自身表现为对计算机以及数字技术的热情，对远程控制的追求以及对无需人工操作的机器的渴望。它们还反映为对人工技能的普遍贬低、对工人的不信任以及持续消除两者的努力。(这样做，当然是以提高生产效率的名义进行的，它减少了人类劳作的程度，并克服了熟练劳动力的常年短缺。）最后，这些观念还表现为对各种新奇与复杂事物以及新式方法不管它们是否得到了检验—的久远崇拜，与之相伴随的是对已经得到验证的更为简单的方法的极端鄙夷，并且出乎人们意料地把经验视同落后。

其次，在管理层中，占支配地位的观念都与控制这一基本的执著有关，控制的范围既包括生产中的物质活动也包括人工活动。这种观念体现了一种传统的制造业哲学，它坚信任何管理层控制的加强都必然转换为效率的提高以及利润的提升，而要提高管理层的控制就必须通过劳动分工的细化、工作任务的简化以及去掉工人的技能。管理层对控制的关心还反映了生产中持续的阶级斗争，二战后的“国内战争”。在这种环境中，管理层追求控制，并相应地希望削减工人及其工会所行使的控制。这种对控制的追求与其说是达成其他目的比如效率或利润的手段，毋宁说本身已经成为目的：扩大权威，保住地位与特权，捍卫并宣称管理层的决策“权力”。在此，对控制的关注本身也体现了对工人的不信任，对工人知识的轻视以及自动化工厂的梦想。

最后，在军方，占支配地位的观念则植根于命令与控制的军事传统。战争结束后，这种集中控制的操作传统演变成一种情绪，一方面受到对“国外战争”的恐惧的激发，另一方面则受到新的技术可能性的鼓舞。这种迷恋情绪自身则表现为精密的先进武器、对采用计算机集中命令与控制系统以及通讯网络的崇拜，此外就是不计成本而不是根据现有的人类能力追求武器性能，以挖掘很大程度上未经检验的技术潜力。军方对总体控制的追求打着国家安全的名义，更加刺激了技术狂热，同时也助长了管理层的

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