帕森斯的第一部数值控制机床是一部精密坐标镗床。第一次“机器控制”是由杰里·怀亚特完成的。斯图伦和另一位工程师伦纳德·利根(Leonard Ligon)则按照帕森斯的要求做出计算工作，并画出图纸，确定每个点的x值和y值。怀亚特使用这种新方法，根据IBM机器的坐标生产出第一块模板。但这一方法也极为复杂，因为每个孔彼此紧密连接，而且事实上也不可能用肉眼来观察出来；而且操作者很容易就忽略应该钻的孔怀亚特用一个尺子在所需要工作的坐标上做出标志，以避免漏掉或重复。这一方法非常有效，精确程度大大提高（由原来17个点方法中标准的0.009英寸误差缩小到200个点方法中的0.001英寸误差)。
然后，怀亚特让一个名叫格伦·德威特（Glenn DeWitt）的老机械工来操作机器，他则专门做最后的锉削工作，根据图纸做出计算并检验所钻孔的精确性。他觉得这种方法过于繁琐，而且在钻孔与计算上都出现了错误，但与传统方法比较，这是一个很大的“跨越”；绝大部分繁重工作（布置与锉磨）都已消除；从而也不存在相应的“臆测、颤抖与失败”。“那时我是这个国家最快乐的人。”怀亚特回忆道。因为他能够参与这个被证明是重大创新的过程。然而德威特显然并不那么愉快。根据怀亚特的回忆，当工程师向德威特提交一大批数字的时候，他颇有些“不以为然”的意思。怀亚特指出，德威特最终承认这种新方法的优点，然后“喝了个烂醉如泥”“也许是因为做了太多模板的缘故。”[29]
这个新方法很快就成为生产工艺中的标准。根据斯图伦的说法，钻孔过程本身并不再需要“多年的经验”，只需“根据数字来做事就够了”。因为“不需要多少技术”，结果，劳工成本给削减了，因为可以雇佣更廉价的操作工来做这份工作。（当时特拉维斯市的帕森斯公司并没有工会；1950年，美国联合汽车工会才在该厂建立起组织。）后来，在向美国空军推广他们的方法时，斯图伦和帕森斯还着重强调，该方法大量削减了技能，现在任何人都可以从事。\*
对帕森斯来说，这种方法仍然还要求太多的人工技能。机器操作工必须将纸上的数字转换为金属板上的孔，这是一种极其繁琐而且极易出错的工作。帕森斯注意到，现在影响精确的因素，不再是布置人员，而是机器操作工。他推断，既然用打孔卡片来操作机械计算器从而确定坐标上的各点，为什么不能够用打孔卡片来确定机械钻头本身的位置，从而完全消除人工操作者—以及人工误差？
生产力：工业自动化的社会史
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\* 正如斯图伦后来的回忆指出的，意料之中的“最大问题”是帕森斯自己的师父老机械工阿克塞尔·布罗格伦，他当时还在底特律工厂。“在很长一段时间内，他对这种方法持怀疑态度。”[30]
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