帕森斯不仅遇到了设计难题，而且也遇到了制造难题。其中最大的障碍就是制造出精确的模板，用于叶片生产从而确保断面符合规格。事实上模板已经成为一种精确加工的标尺。每块叶片大约需要20块模板，它们根据叶片的长度而彼此在接触点上交叉。为了满足规格，叶片接触点的断面就必须一丝不苟地符合相应模板的断面。这是检验生产质量的唯一方法(因为不可能检验接触点之间的断面)。因此，模板本身的精确程序对于叶片制造过程来说至关重要一帕森斯便是在这儿遇上难题。战争期间帕森斯与西科尔斯基公司有业务往来，后者经常抱怨他们生产的旋翼叶片参差不齐，并指责帕森斯没有准确地复制西科尔斯基的主模板。战争结束后，西科尔斯基公司将所有的模具都从帕森斯公司那儿撤回，而此时帕森斯公司正在为贝尔公司、希利尔公司、韦尔托公司等直升机制造商生产叶片，也必须确保模板极其精确。传统上确定模板断面的方法是计算曲线上的一组点（两英尺的曲线上须确定17个点），然后使用曲线板来描述连接这些点的曲线。
确定模线之后，就切削断面（钻孔然后锯出断面），最后用人工将它锉成。杰里·怀亚特（JerryWyatt）是帕森斯公司的设计人员，他回忆道，“这一工作存在着很大的主观成分”，这一过程极其繁重而且耗时很久，而且根本无法确保其精确度，因为在手工锉磨的过程中，“有时候你下手重了，有时候你下手轻了”。然而0.02英寸的误差都不容许。帕森斯与他的技术人员也曾想过其他方法，比如图形技术在图纸上计算曲线下的面积，而不是沿着有限点来接近曲线。但当他得到IBM公司的计算设备时，帕森斯想出了一个崭新的方法。[28」
帕森斯询问斯图伦，能否在这一曲线上计算出更多的点，比如200个而不是17个点，每个点都根据直角坐标系来确定其具体的x值和y值。帕森斯根据他多年来在汽车工业的制造经验，判断出，一旦确定这些彼此紧挨着的点，就不再需要以人工来近似地锉出曲线这一传统手段。相反，它只需用精密钻头沿曲线钻出切线上的每一个点，留下一个个0.0005英寸高的扇面，然后将这些扇面着色，并将它们锉掉，从而完成断面。这一方法完全消除了传统的布置过程，并彻底改变了加工这一概念。机械工不再需要沿曲线操作；现在，一旦直角坐标系上的点计算出来，并按图纸确定下来，操作工所需要做的只是根据数字操作，在钻每个孔之前根据两轴来重新校准机器。
第 5 章 数值控制（上）
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