罢工结束后，公司坚持认为，所有操作工必须能够看管五类自动化车床中的至少三类，并且接受管理层分派的工作任务。在培训计划中，通用电气公司还采用了一个“能手”概念，这意味着某些工人由于承担特殊责任而可以得到比第22级（全能机械工的工资级别）还高的工资。这里，公司再一次优待那些突破群体工作速度的工人，而不公平的现象继续延续下去。但操作工与工会已经成功地赢得了统一的第19级基准工资。在职位分类上数控车床与传统车床获得了相当的级别，这已经不再有疑问直到公司在试验计划中决定增加数控设备操作工的工作职责，而工会则相应地要求更高的工资。[17]
当时在数控操作岗位的工资标准的斗争结束了，但是有关数控技术的斗争仍然在继续。生产问题仍然存在，比如设备不稳定、程序出错、过多的停工时间，再加上进度安排不当、工人与管理人员的流动以及低落的工作精神。1965—1968年，通用电气公司开始“慢慢意识到”数控设备的现实：机器根本就不可能“自己运转”，而“按钮工”也不会生产出高品质的部件，在可编程的生产工艺中，为了生产出精密的产成品，仍然需要人工干预来对刀具磨损做出调整，并补偿粗糙铸件的问题。
但公司仍然坚信，数值控制能够让它对车间发生的一切都实施控制。比如，通用电气公司坚持使用“程序带时间”来作为设备的利用率标准。程序带时间指机器实际上受到程序带控制的时间，它也是完全受管理层控制的时间。管理层希望能够达到80%的程序带时间。为了执行这个标准，管理层派了几名工作时间研究专家以确证工作速度并拿它与80%的标准来比较。
但是车间工人认为，时间研究专家对他们来说不合适，并且轻而易举地“糊弄了”他们—比如，在抛光工序上使用粗切削方法，使得本来只需20分钟的工作拖长到一个半小时。由于操作工使用人工代用装置来调整进给与运刀一这种常见的办法一方面有助于生产优质品，另一方面也可以让他们控制住生产的速度—管理层每每怀疑他们有意限制产量。为了报复，一名制造工程师建议锁住代用装置，管理层还考虑用电子装置来对付人工控制。（这些办法在美国工业史上并不鲜见。有些地方，管理层还有意让机器转得比规定速度更快，因为它们知道工人肯定会用人工代用装置来降低速度。）但是，工业史表明，管理层这些的控制工人自由的伎俩无一例外都遇到困难，那就是自由对于优质品的生产来说不可或缺。在通用电气公司，这些办法并未实施。[18]
生产力：工业自动化的社会史
277
/ 336