433名工人这一现实。在海湾石油公司设在阿瑟港的炼油厂，“面对高度自动化的炼油设备，人们清楚地认识到，工会的传统武器—罢工—已经失效”。[14]
更让工会难堪的是这一事实，罢工给了主管人员和技术人员采用更多自动化设备的机会，从而免去了与工人或工会打交道的需要。1964年，《石油和天然气杂志》信心十足地报道：“自动化使得主管人员在无需工会会员的操作工的情况下有效地运转工厂，它打败了石油化工原子能工人协会。数年来工会从未赢得过一次罢工，其中有三次大的罢工使它既损了钱，又丢了面子。”这种做法也招致了批评。政策制定者把工人的流动性视为解决各种社会问题的根本之道，一位工会的观察者最近对此评论道：“我们不是吉卜赛人。”[15]
自动化工业控制最先出现在连续作业的产业中是一件非常自然的事情，因为复杂、高速的操作需要施以细致而连续的控制，而大规模生产又足以抵消购买各种固定的自动化设备的高昂成本。金属切削业中绝大多数加工作业仍然是采用通用设备的劳动密集型的批量生产方式，除了少数例外情况，取得巨大进步的工业控制在这里并没有什么进展。所谓自动化的试验中心，它局限于那些对固定的特种设备投入巨额资金来大量生产制品且可以连续作业的行业，尤其是汽车制造行业。
福特公司的技术总监德尔·哈德（Del Harder）在1947年提出了“自动化”（automation）这一概念，但当时他使用这个概念并不是用来指称那种在二战期间研制出来的高度精密的电子通讯和伺服系统，更不是计算机控制，而是仅仅指称更多地采用各种专用部件且零件可以更换的电子机械设备、水压设备及气压设备，这些设备早已出现一段时间了。随着机械制动器、凸轮和水压的—后来改为电子的—传动装置的采用，金属切削业的生产设备就已经实现了“半自动化”。事实上，19世纪的美国制造系统—一个英国的委员会1854年如此称呼———部分就建立在这种半自动的专用设备之上，如此就可以实现重复使用，而这对于零件互换的制造工艺来说至关重要。当南北战争结束的时候，螺钉机、六角车床等机器早已设计成包括根据预先规定的步骤来操作的机械运动。华生表业公司（WalthamWatch Company）在1888年最先开创性地使用传送装置。在20世纪30年代的时候，传送装置在汽车工业里已经相当普遍。半自动设备和传送装置使得在工厂运转中实现整体控制成为可能。在金属切削业中，1920年A.O. 史密斯在密尔沃基的汽车车身厂最先实现了整体控制。
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生产力：工业自动化的社会史
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