“从一开始就很明显，”唐纳德·亨特在他那本有关该计划的内部史中写道，“整个加工过程的控制系统所要求的计划功能（计算与编程）不可能由人工来完成；要实现这一功能就必须使用计算机。”相应地，“与机器设计和建造同步进行的，还是飓风计算机应用于数据处理的研究。”然而需要执行多少计算量取决于用以输入控制系统的信息类型。皮斯和他的试验室同事此时对数字系统或具体的数字计算机所知甚少；他们都是模拟控制工程师。因此，在工程所能够取得的成就方面，他们往往大大低估计算过程所遇到的困难和复杂程度。
最开始的时候，他们设想将部件的几何特征直接输入系统（以一组方程或坐标点的形式)，让机器自动将断面信息转换为机床中心通路的描述(刀具的实际操作路线，它与部件曲面平行，以及刀具的操作半径)。但这一想法后来证明过于宏大（由此可见他们在计算机方面经验的缺乏远甚于斯图伦)。幸运的是，科切伯格很快就抛弃了这种想法，建议“可行的办法也许是根据切削的进度来按序列处理数据（而不是整个部件的几何形状）。这意味着在处理数据之前，必须先规定好切削路径”。总之，事先就必须做大量工作（不论用或不用另外一部计算机）从而简化机器的数据处理功能。“最开始我们设想，控制方法是对曲面以及刀具的几何运动范围给出数学描述，然后让控制系统规定出相关的刀具路径从而加工出规定的形状，”麦克多诺后来写道，“但我们吃的苦头远比我们得到的东西多。我们不得不退回来，决定让部件程序设计者确定控制的刀具路径。”这样首先遇到的难题就是繁重的“部件程序设计”——逐步将设计图所规定的部件规格转换为机器运动的详细描述。[25]
第6章 数值控制（下）
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\*其中重要的有转换问题与传感器问题，前者主要基于林维尔、科切伯格以及苏斯金德的研究，后者主要基于麦克多诺在干涉测量、光电以及电子机械设备上的开创性试验（最终的成果是电子机械的齿条一齿轮传动装置，它用于将角度变换位置转换为数字信息)。
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